Мебельный щит – общие сведения, материалы, технология изготовления

Особенности технологии изготовления мебельного щита

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛЬНОГО ЩИТА

(СПбГЛТА, г. Санкт-Петербург, РФ)

The article places for consideration key regulations of the technology of manufacture furniture shield, as well as conditions and factors having influence on the quality of treatment of the furniture shield and its gluing.

Мебельный щит — как основной полуфабрикат, применяемый в производстве изделий корпусной мебели из цельной древесины, лестничных деталей и др., является самым востребованным экологически чистым материалом. И в тоже время процесс его изготовления характеризуется трудо-, материало-, и энергозатратным, в отличие от технологии изготовления плитных материалов таких как ДСтП, ДВП, MDF.

Многооперационность технологического процесса обусловлена спецификой самого материала – древесины – как объекта обработки, применяемого оборудования и материалов, а также требований к качеству конечного продукта. Древесина обладающая анизотропией свойств, различной плотностью, строением, пороками, видом распиловки существенно влияет на выбор технологии. Существует несколько схем технологического процесса изготовления, но наиболее распространенная и эффективная так называемая “шведская” технология. Но в любом случае, соблюдение технологии, режимов, параметров обработки — это гарантия получения мебельного щита высокого качества, удовлетворяющего потребительским и эксплуатационным требованиям. Как правило, ламели в мебельном щите склеиваются на гладкую фугу с использованием клеев на основе ПВАД с добавлением отвердителя, либо без него если это не указано в техническом задании. Такие связующие обладают прозрачным, эластичным клеевым швом высокой прочности, что необходимо для мебельного щита, выдерживают температурные и влажностные деформации, механические нагрузки. С использованием этих клеев в технологии склеивания можно применять интенсификацию ТВЧ нагрев или кондуктивный.

Необходимо отметить следующие условия технологического процесса, без которых склеивание качественного щита невозможно:

— однородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов. Требуемая по технологии конечная влажность (для мебельного щита она составляет 8±1,5%). Такие жесткие пределы по влажности обусловлены эксплуатационными и технологическими требованиями. Нижний, связан с процессом склеивания (смачиваемость поверхности связующим, впитываемость, проникающая способность клея), дальнейшей механической обработкой щита (калибрование, шлифование, фрезерование). Пересушенная древесина ухудшает качество её обработки, образует сколы, лущится волокно, обладает низкой пластичностью. Слишком высокая влажность пиломатериалов подлежащих обработке приводит к еще худшим проблемам при склеивании щита, его дальнейшем шлифовании и отделки. При строгании качество прифугованной поверхности ламелей получается неудовлетворительное из-за образования ворсистости. Высокая влажность ламелей влияет на продолжительность выдержки в горячем прессе, на полимеризацию связующего и прочность клеевого шва. Неоднородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов, особенно перепады влажности по их сечению, в результате раскроя на ламели приводит к тому, что в набранный щит попадают рейки с различной влажностью, отличающейся от средней. Это способствует появлению различного рода деформаций. Стремление ламелей к равновесному влажностному состоянию в склеенном щите при выдержке его в определенных условиях, способствует в различной степени к их усушке и разбуханию. Такие процессы влекут за собой либо коробление щита, либо растрескивание его по торцам при его обработке и эксплуатации.

Безусловно, однородность влажностных показателей качества сушки, является ключевым условием для производства мебельного щита на высоком уровне.

— геометрия ламелей, т. е. прямоугольность и формоустойчивость. Для прессования это очень важное условие. Если оно не соблюдается, должного контакта между поверхностями склеивания не обеспечивается, образуется непроклей по всей длине щита — это брак. Геометрия ламелей может быть достигнута точностью настройки оборудования, квалификацией обслуживающего персонала и технической оснасткой станков на которых выполняется обработка пиломатериалов. Современное оборудование позволяет выполнить данное требование, но не всегда. Поламельное строгание гарантирует геометрию, в том случае если ножи в строгальных барабанах выставлены перпендикулярно столам (базам строгания) и четкостью отрабатывания прижимов и подающих роликов. При использовании шведской технологии, т. е. строгание пиломатериалов с одновременным раскроем их на ламели, обеспечивается наиболее точная перпендикулярность обрабатываемых граней, т. к. пильный вал с поставом пил находится перпендикулярно столам. Правильное позиционирование пильного вала по отношению к столам четырехстороннего станка, а также настройка прижимов даст возможность получить ламель со строго перпендикулярными сторонами.

— количество наносимого связующего на склеиваемые поверхности (расход клея). Расход клея регламентируется фирмой-поставщиком, но конкретизируется условиями склеивания, вязкостью, породой древесины ее влажностью, оборудованием для нанесения и др. В среднем расход составляет 120-150 г/кв. м. Недостаточное нанесение связующего причина низкой прочности клеевого шва и как следствие расклеивание щита. Слишком большой расход – необходимо увеличивать продолжительность выдержки, как перед прессованием, так и в процессе склеивания, производительность ведущего оборудования резко падает. В технологии нанесения клея удобно использовать вальцовый способ. Верхний прижимной регулируемый, нижний – рифленый с канавками, глубина и ширина которых имеет определенные размеры. Клей в процессе его нанесения на ламель должен располагаться на поверхности в виде ровных полосок без разрывов.

— давление прессования. Неотъемлемое условие склеивания, без давления прессования обеспечить должный контакт между склеиваемыми поверхностями невозможно. Необязательно давление должно быть высоким, чтобы исключить деформацию ламелей в щите. Критерием оценки давления прессования является небольшое количество выступившего клея по торцам и на поверхность щита.

Перечисленные выше условия являются необходимыми, не выполнение их влечет за собой серьезные экономические проблемы для предприятия. Увеличивается процент брака, хорошо если он отслеживается на начальных операциях, а не в конечном изделии у потребителя.

Помимо основных условий в технологии изготовления мебельного щита существует ряд особенностей, о которых следует упомянуть.

Во-первых, продолжительность технологических выдержек материала. Существует мнение, что отстроганная рейка в свободном состоянии не должна находиться длительное время, более суток, т. е. все что отстрогали должно быть склеено. Это связано с потерей активности клеящей поверхности, а именно ее окисление и закрытие древесных пор. Выдержка щита после склеивания перед дальнейшей механической обработкой. Немецкие специалисты считают, что склеенный щит должен выдерживаться не менее 4-х часов, некоторые говорят не менее 6-ти. В любом случае щиты должны выдерживаться, особенно после горячего прессования, для обеспечения релаксации температурных и влажностных напряжений возникающих в процессе склеивания.

Во-вторых, температура прессования. Температура – это интенсификация процесса, для различных пород она должна регламентироваться. Для хвойных пород температура прессования не должна превышать 75 – 80 °С. Если сушка пиломатериалов проводилась без кристаллизации смолы, то высокая температура прессования способствует выделению смолы на поверхность щита, а это неудовлетворительно сказывается на дальнейшем шлифовании (быстро забивается абразив древесной пылью вместе с осмолом), поверхность шлифования становится волнистой и в некоторых случаях подгорает. В итоге происходит не процесс шлифования как одного из видов резания древесины, а затирание древесины. Следовательно, отделка такого щита лакокрасочными материалами будет проблематичной. Для твердолиственных пород, особенно для дуба нет необходимости высоких температур. Базисная плотность дуба значительно выше чем у сосны, соответственно и коэффициент теплопроводности больше. На полимеризацию связующего помимо температуры также оказывает влияние продолжительность выдержки щитов в горячем прессе. Считается, что для хвойных пород продолжительность выдержки составляет не менее 1,5 – 2 мин на каждый сантиметр толщины щита при температуре на поверхности плит пресса 75 – 80 °С. Для твердолиственных пород эти значения должны корректироваться в зависимости от породы ее исходной влажности и других факторов. Конкретно для мебельного щита из дуба, выдержка не должна быть длительной, как и высокой температуры, т. к. происходит выделение дубильных красящих веществ и при взаимодействии со связующем, образуется темный клеевой шов.

В-третьих, при наборе щита должно соблюдаться условие правильной ориентации годичных слоев в смежных ламелях, а также радиальный, тангенциальный и смешанный разрезы, особенно для дубовых материалов. Нельзя допускать в одном щите рейки различной распиловки, необходимо выполнять строгую сортировку. Невыполнение этих условий в месте с некачественной сушкой древесины влечет за собой серьезные последствия при эксплуатации таких щитов. Различная усушка (разбухание) в радиальном и тангентальном направлениях, при выдержки щитов в определенных условия может вызвать их сильную деформацию и нарушение целостности.

В заключение данной работы нужно отметить следующее, все перечисленные особенности технологии изготовления мебельного щита это только небольшая часть огромного вопроса. Ответы, на который кроются в специфики и неординарности изучаемой проблемы, так как мало кто из производителей мебельного щита уделяет должное внимание его технологии, повышению полезного выхода при раскрое, улучшению качества, рациональному использованию древесины — как продукту живой природы.

Технология производства мебельного щита

Мебельный щит представляет собой листовой древесный материал, который имеет прямоугольную либо квадратную форму.

Изготавливается он при помощи склеивания между собой деревянных брусков по ширине и по длине (в некоторых случаях). Ширина каждого отдельного бруска составляет порядка 10 – 50 миллиметров.

Технология производства мебельного щита позволяет использовать хвойные породы дерева, такие как ель и сосна. Довольно высокой популярностью пользуются щиты из бука, дуба, клёна, ясеня и берёзы.

История технологии производства мебельного щита

Мебельные щиты применяются для изготовления из них мебели, различных строительных элементов, в качестве декора. Это экологически безопасный и эстетически привлекательный материал, по сравнению с его аналогом ДСП. Применяется мебельный щит уже достаточно долго.

Технология производства мебельного щита за последние сто лет практически не изменилась. В неконическом исполнении бруски дерева сжимались при помощи струбцины из металла. В нынешнее время это функцию выполняет пресс. Массовое использование данного продукта началось в 70-х годах прошлого века.

Читайте также:  Реставрация мебели: описание и фото

Сегодня среди клеёных древесных материалов в строительстве и мебельной промышленности появились более дешёвые аналоги мебельного щита.

В связи с этим область его применения довольно узконаправленная:

  • это гипоаллергенный натуральный материал, поэтому он экологически безопасен;
  • при правильной его обработке он смотрится эстетично и изысканно;
  • мебельный щит довольно практичный материал.

Преимущества технологии производства мебельного щита

Клееный мебельный щит обладает весомыми особенностями по сравнению с другими конструкционными материалами, применяемыми при производстве мебели:

  • Большой срок службы.
  • Мебель из щита ремонтопригодна. Обусловлено это однородностью древесной структуры. Даже повреждённую деталь мебели очень легко можно восстановить, после чего она обретёт первоначальный внешний вид.
  • Дерево относится к гигроскопичным материалам, которые регулируют влажность воздуха в помещении.
  • Мебель из такого щита способна адсорбировать вредные вещества.
  • Использование новых технологий склеивания позволяет оставить в сохранности естественную натуральность текстуры деревянной поверхности.
  • Мебельный щит не расклеивается за время своей эксплуатации и обладает минимальной усадкой.
  • Экологичность данного материала позволяет применять его для отделки внутреннего помещения, а также изготовления мебели.
  • Мебельный щит можно получить любого размера (длины, ширины и толщины).

Благодаря многочисленным преимуществам мебельный щит пользуется большой популярностью не только на российском, но и на мировом рынке. В качестве сырья для получения данного материала, служат обрезные пиломатериалы.

Этапы производства мебельного щита

На любом производстве клееного щита в обязательном порядке должно присутствовать сушильное оборудование. Только лишь в этом варианте можно на все 100 процентов быть уверенными, что древесина надёжно и прочно склеится.

Технология производства мебельного щита позволяет получить различные виды данного материала в зависимости от того, в какой области он будет использоваться.

Различают два вида: однослойный и многослойный. Первый вид ещё называют массивным или простым мебельным щитом. Его толщина находится в пределах от 14 до 60 миллиметров. Изготавливается он из древесных реек, бруса или же досок, шириной порядка 18 мм, которые склеиваются между собой в один слой параллельно направлению волокон древесины.

Многослойный щит состоит из двух лицевых сторон и нечётным количеством внутренних слоёв. Все слои укладываются симметрично по толщине. Именно она и определяет положительные свойства данного вида материала. Толщина многослойного щита может достигать 75 миллиметров.

Основные этапы технологии производства мебельного щита:

  • Высушивание заготовок.
  • Предварительная торцовка изделия.
  • Вскрытие дефектов и раскрой полученной заготовки по её ширине.
  • Вырезка дефектных участков.
  • Сращивание изделия по длине и получение ламелей.
  • Калибрование ламелей.
  • Нанесение клея.
  • Склеивание щита.
  • Калибровка и шлифовка.
  • Обрезка щита исходя из заданного формата.

Новые технологии производства мебельного щита на выставке

Мебельный щит – это продукт глубокой переработки дерева, поэтому склеивание позволяет существенно снизить затраты древесины, а также максимально эффективно использовать пиломатериалы. Это выводит на мебельный рынок новые разновидности материалов высокого качества исполнения.

На выставке «Мебель», проходящей в ЦВК «Экспоцентр», вы сможете узнать, какие технологии производства мебельного щита применяются в нынешнее время. Также тут вы найдёте огромное количество не только российских, но и европейских компаний, занимающихся изготовлением высококачественной мебели.

Производство мебельного щита

Каждому человеку присуще желание иметь свое собственное дело, а не быть наемным работником. Ведь таким образом, можно не только иметь приличный доход, но и заниматься тем, что ближе всего по душе.

Выбирая направление для развития собственного бизнеса, стоит обратить внимание на производство мебельного щита, так как он пользуется большим спросом в мебельной индустрии, при изготовлении элементов декора.

Чтобы открыть небольшой деревоперерабатывающий цех, необходимо подготовить помещение, найти постоянных оптовых покупателей, закупить качественный материал, нанять сотрудников и тому подобное.

Выбор и подготовка материалов

Мебельные щиты изготавливаются из обрезной или не обрезной доски высокого качества. Для этого используются хвойные породы деревьев (ель, сосна), а также твердолиственные (ясень, дуб, береза, бук).

Мебельный щит является прекрасной альтернативой натуральному массиву, но стоит значительно дешевле. Для его производства используются разные сорта досок (цельные, сращенные), что позволяет выпускать продукцию в разном ценовом сегменте.

Чтобы делать качественный клееный щит необходимо:

  • грамотно подобрать места заготовки пиломатериалов;
  • использовать качественную пилораму, так как распил доски является важным этапом обработки;
  • использовать современные паровые сушилки;
  • хранить древесину в хорошо проветриваемом и сухом помещении с невысоким уровнем влажности.

Технология производства

Мебельный щит представляет собой древесный листовой материал квадратной или прямоугольной формы, склеенный между собой по ширине и длине. Он изготавливается из бревен лиственницы, дуба, сосны, ели, ясеня и прочих пород. Средняя стоимость древесины составляет 3-5 тыс. рублей за 1 куб. м.

При производстве мебельного щита необходимо строго соблюдать все технологические операции, чтобы изделие соответствовало всем нормам и стандартам.

В зависимости от сферы применения, мебельный щит изготавливается:

  • Многослойным. Данная продукция отличается наличием двух лицевых сторон и несколькими внутренними слоями.
  • Однослойным. В данном случае доски, рейки и бруски склеиваются вдоль волокон древесины. В результате получается щит толщиной от 1,5 и до 6 см.

Важно! Для производства качественного сырья необходимо выбирать древесину без каких-либо дефектов, лишней влаги и нарушений в структуре.

К основным этапам технологического производства мебельного щита стоит отнести:

  1. Сушку досок. Здесь важно, чтобы материал имел необходимый процент влажности.
  2. Поперечный раскрой.
  3. Обрезку и раскрой.
  4. Предварительное строгание.
  5. Сортировку и торцовку.
  6. Сращивание.
  7. Строгание.
  8. Склеивание.
  9. Форматирование.
  10. Шлифование.
  11. Упаковку.

Для выполнения всех вышеописанных операций необходимо приобрести специальные станки и оборудование.

Операции

Основные операции при изготовлении качественного мебельного щита.

Сушка пиломатериалов. Она проводится в три этапа:

  1. предварительная – на свежем воздухе;
  2. в сушильной камере при температуре воздуха более 100 градусов;
  3. третий этап – равномерное охлаждение после выпаривания.

Важно! После сушки материала влажность древесины должна составлять 9-11%.

Поперечный раскрой и выторцовка. От качества данной операции зависит конечная стоимость сырья. Раскрою подвергается хорошо высушенная древесина. Торцевание материала проводится на торцовочных станках с нижним расположением пилы.

Обрезка и раскрой. На данном этапе производства материал разрезается в продольном направлении на узкие заготовки. Для выполнения данной операции подходят простые обрезные кругопильные станки.

Предварительное строгание. С материала снимается определенный верхний слой с четырех сторон. Это помогает оценить качество древесины и направление ее волокон.

Торцевание и сортировка. Удаляются пороки древесины (синеву, сучки) и устанавливается длина будущих заготовок. Далее заготовки сортируются по цвету, текстуре, длине. Данная операция может проводиться вручную или быть автоматизированной.

Сращивание. Эта операция делает производство практически безотходным. Даже небольшие заготовки, длиной от 15 и до 30 см идут в производство. Сращивание делается на вертикальный или горизонтальный шип.

Совет! Для дальнейшего использования продукции в мебельном деле, больше подходит второй вариант.

Строгание. На этом этапе с пиломатериалов удаляются остатки клея, снимаются перепады между склеенными ламелями, придаются точные геометрические параметры.

Склеивание. На узкую сторону готовых и обработанных ламелей наносится клей, заготовки соединяются в щит. Клей наносится только на одну сторону ламелей. Далее изделия загружаются в пресс.

Форматирование. На этом этапе мебельный щит раскраивается в чистовой размер по длине и ширине. На производстве для этого применяют специальный двойной торцовочный станок.

Шлифование. В процессе данной операции с пиломатериала удаляют остатки клея, проводят контроль размера материала по толщине и выполняют чистовое шлифование поверхностей. Шлифование мебельного щита выполняется широколенточным шлифовальным станком.

Упаковка. После финишной шлифовки материала выполняется его упаковка в термоусадочную полиэтиленовую пленку, защищающую продукцию от загрязнений и различных негативных факторов.

Правила изготовления

Чтобы исключить ошибки при производстве мебельных щитов, необходимо знать правила их изготовления:

  • деревянные доски заранее разрезаются на бруски нужных размеров;
  • на пиломатериале не должно быть дефектов и неровностей, так как в дальнейшем щит просто невозможно будет склеить в единую конструкцию;
  • при обнаружении перекосов, их необходимо убрать на строгальном станке;
  • склеиваемые заготовки должны быть одинаковой текстуры, фактуры и цвета.

Окончательна обработка

Мебельные щиты должны быть не только прочными, долговечными и экологически чистыми, но и привлекательными внешне. Для этого при их производстве особое внимание уделяется финишной обработке материалов:

  • Предварительному шлифованию. Этот процесс помогает устранить дефекты и перепады на пиломатериале;
  • Вторичной обработке. На данном этапе удаляются малейшие перепады, неровности и дефекты.

Техническое оснащение и его особенности

Техническое оснащение выбирается в зависимости от масштабности производства мебельного щита. Для изготовления продукции в небольшом количестве, достаточно будет приобрести следующее оборудование:

  • круглопильный станок (стоимостью около 90 тыс. рублей);
  • набор сменных пил, необходимых для раскроя досок на ламели (их средняя стоимость варьируется в пределах 5-6 тыс. рублей);
  • рейсмусовый станок. Он необходим для торцовки досок, для доводки щитов (средняя стоимость варьируется в пределах от 65 и до 150 тыс. рублей);
  • струбцины для фиксации пиломатериалов во время высыхания (средняя стоимость 1 струбцины составляет 600-800 рублей);
  • установку для удаления опилок (средняя стоимость варьируется от 20 тыс. рублей);
  • расходные материалы (клей, кисти, инструменты для шлифовки).

А для полноформатной линии по производству мебельного щита потребуется закупить и более серьезное оборудование.

Для подготовки сырья потребуется:

  • гидравлический манипулятор для разгрузки леса (стоимостью от 700 тыс. рублей и до 1,5 млн. руб.);
  • ленточная пилорама для раскроя бревен (стоимостью около 150 тыс. рублей).

Для организации бизнеса по изготовлению мебельного щита потребуется обзавестись следующими станками:

  • шипорезным;
  • шлифовально-калибровочным;
  • заточным;
  • четырехсторонним;
  • ленточно-делительным;
  • форматно- раскроечным.

Также понадобится веерная вайма для склеивания щитов и сушильная камера.

Читайте также:  Кресло-качалка – отличное решение для дополнения современных интерьеров

Стоимость такого оборудования стартует от 3 млн. рублей. Также при массовом производстве продукции потребуется приобрести и упаковочный станок (стоимостью 250 тыс. руб.). Чтобы сократить расходы, можно поначалу закупить б/у оборудование.

В заключение стоит отметить, что производство мебельного щита – дело довольно прибыльное. Конечно же, в такой бизнес надо вложить много сил, нервов и собственных сбережений. Но при правильном подходе, уже через 2-3 месяца ваше собственное дело начнет полностью себя окупать и приносить неплохие доходы. Рекомендуем посмотреть существующих производителей мебельных щитов и произвести конкурентную разведку.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.

Мебельные щиты: технология производства, виды и ососбенности

Мебельный щит – материал, который полученный производственным методом. Он полностью состоит из частей натуральной древесины, за что и получил свое широкое распространение.

Зачастую мебельные щиты использую при изготовлении лестничных маршей или некоторых типов мебели из натуральной древесины. Больше всего популярностью мебельный щит пользуется при декорировании ресторанов и изысканных отелей, поскольку такой декор придают больше презентабельности заведению.

Технология производства

Производство мебельных щитов довольно простое дело, если иметь под рукой все необходимое оборудование. Их изготавливают следующим образом:

  • Срубленный ствол дерева распускают на полоски определенной толщины и тщательно просушивают до уровня влажности не более 12%;
  • Готовые доски распускают на небольшие бруски, которые называются ламелями. Для укрепления будущей конструкции, торцы подрезают на шпиц;
  • Готовые ламели собирают на специальной установке в один щит, размеры которого могут варьироваться в зависимости от сложности заказа. Все бруски тщательно скрепляются между собой, как вдоль, так и поперек. В качестве скрепляющего материала используется специальный столярный клей особого состава. Благодаря такой технологии, конечный продукт получает крепким словно монолитная конструкция, что позволяет использовать ее при производстве не только мебели, но и других изделий из натуральной древесины. Готовая конструкция накрепко зажимается в промышленных струбцинах и оставляется охнуть на протяжении трех-четырех дней, до полного застывания клея.
  • Такой щит еще не является конечным результатом, поскольку его стороны не ровные. Его отправляют в специальный станок, который обрабатывает фрезой стразу все поверхности, за одно выравнивая точные размеры, заказанные покупателем.
  • После того, как листы готовы, их сортируют по размерам и по качеству. Если на поверхности выявлены небольшие трещины, то их могут замазать специальной шпатлевкой, которая по цвету ничем не уступает натуральной структуре древесины и никак не влияет на качество конечного продукта.

Технология простая, но при этом нужно тщательно выполнять все этапы в строгой последовательности.

Виды мебельных щитов

При сборке мебельных щитов используют несколько типов технологий:

  • Цельная конструкция полотна;
  • Срощенная конструкция, которая может разделяться на два отдельных полотна с открытым шипом и закрытым шипом;
  • Применении однослойного полотна;
  • Применение двухслойного полотна;

По типу дальнейшей эксплуатации полотна могут разделять на два основных типа:

  • Щит, склеенный из отдельных ламелей на всю длину полотна (обладает повышенной жесткостью);
  • Щит столярного типа с более низкими техническими характеристиками, который в дальнейшем требует дополнительной обработки.

Выбор зависит только от предпочтений самого покупателя.

Цвета мебельных щитов

Технология производства мебельных щитов настолько уникальна и проста, что в качестве материала подойдет абсолютно любой сорт древесины. В зависимости от породы и типа древесины, рисунок готового полотна может существенно отличаться друг от друга. Также на эти показатели влияет то, как именно были склеены ламели между собой.

Наиболее доступными и распространенными типами древесины для изготовления мебельных щитов можно считать:

  • Сосна с небольшими оттенками желтого цвета, которые при сушке в специализированных камерах могут немного темнеть и приобретать буро-красный оттенок. Читайте также про преимущества мебельного щита из сосны;
  • Дуб, в котором бурый или желтый фон отлично сочетается со светлыми полосками между волокнами древесины;
  • Береза, которая может обладать цветом слоновой кости, либо иметь серо-красный тон. Текстура будет слоистой, а вдоль волокон можно рассмотреть волнистые линии темного цвета;
  • Ольха, которая после обработки может принять один из тридцати красноватых оттенков.

При изготовлении мебельных фасадов, чаще всего производители используют следующие типы древесины:

  • Вишня или черешня, которая имеет собственный красноватый оттенок текстуры полотна, с небольшими элементами зеленых вкраплений вдоль линий волокон древесины;
  • Ясень, который по своему типу скорее всего напоминает структуру дубовой древесины. Единственное отличие – это более светлый тон с матовым оттенком;
  • Клен, в котором структура плотная, с красноватым оттенком.

В зависимости от личных предпочтений будущего покупателя, можно подобрать тот тип мебельного щита, который будет отвечать заявленным требованиям.

Классификация мебельных щитов

Все мебельные щиты имеют свой сорт классификации, который определяет качество и ровность поверхности конечного изделия. Современные мебельные щиты разделяются на три основных сорта: А, В, С.

Но к сожалению, на практике производители использую двоичную маркировку. Например, маркировка А/В, будет говорит о том, что лицевая часть изготовлена по всем критериям классификации А, а вот вторая сторона полностью соответствует классификации В.

Экстра сорт состоит из цельноламельного полотна, в котором все без исключения ламели выбирают строго по структуре волокон и рисунку. Таким образом рисунок структуры будет отлично сочетаться с тональностью всего полотна, что придаст насыщенный оттенок конечному материалу. В таких мебельных щитах полностью отсутствуют все возможные царапины и трещины, а также полностью исключается наличие даже самых мелких сучков.

Сорт “А” При производстве таких щитов структура и оттенок волокна также учитывается, а наличие видимых дефектов и большое количество сучков попросту недопустимо. Купить такие щиты можно здесь.

Сорт “В” Изготавливается так, что при производстве рабочие учитывают тональность волокон, но при этом изготавливают щиты не из цельных ламелей, а из срощенных. На поверхности не должно быть выразительных дефектов, но небольшие трещины допускаются.

Сорт “С” считается самым дешевым, но при этом и самым некачественным, поскольку на его поверхности могут быть, как трещины, так и большое количество сучков. Зачастую такие щиты используются только при производстве основы для дальнейшей конструкции, которая будет обрабатываться дополнительно.

Срок службы

Если выбирать только качественно обработанные мебельные щиты, то готовая мебель, собранная из них при стабильном уровне влажности и благоприятных факторах может просуществовать без малейших деформаций на протяжении ста лет. Также нужно отметить, что даже спустя отведенный срок службы, всегда можно подвергнуть мебель реставрации, которая пройдет максимально успешно, поскольку натуральная древесина легко поддается любым типам ручной и механизированной обработки.

Особенности технологии изготовления мебельного щита

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛЬНОГО ЩИТА

Куликов А. Ю. (СПбГЛТА, г. Санкт-Петербург, РФ)

Мебельный щит – как основной полуфабрикат, применяемый в производстве изделий корпусной мебели из цельной древесины, лестничных деталей и др., является самым востребованным экологически чистым материалом. И в тоже время процесс его изготовления характеризуется трудо-, материало-, и энергозатратным, в отличие от технологии изготовления плитных материалов таких как ДСтП, ДВП, MDF.

Многооперационность технологического процесса обусловлена спецификой самого материала – древесины – как объекта обработки, применяемого оборудования и материалов, а также требований к качеству конечного продукта. Древесина обладающая анизотропией свойств, различной плотностью, строением, пороками, видом распиловки существенно влияет на выбор технологии. Существует несколько схем технологического процесса изготовления, но наиболее распространенная и эффективная так называемая “шведская” технология. Но в любом случае, соблюдение технологии, режимов, параметров обработки – это гарантия получения мебельного щита высокого качества, удовлетворяющего потребительским и эксплуатационным требованиям. Как правило, ламели в мебельном щите склеиваются на гладкую фугу с использованием клеев на основе ПВАД с добавлением отвердителя, либо без него если это не указано в техническом задании. Такие связующие обладают прозрачным, эластичным клеевым швом высокой прочности, что необходимо для мебельного щита, выдерживают температурные и влажностные деформации, механические нагрузки. С использованием этих клеев в технологии склеивания можно применять интенсификацию ТВЧ нагрев или кондуктивный.

Необходимо отметить следующие условия технологического процесса, без которых склеивание качественного щита невозможно:

– однородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов. Требуемая по технологии конечная влажность (для мебельного щита она составляет 8±1,5%). Такие жесткие пределы по влажности обусловлены эксплуатационными и технологическими требованиями. Нижний, связан с процессом склеивания (смачиваемость поверхности связующим, впитываемость, проникающая способность клея), дальнейшей механической обработкой щита (калибрование, шлифование, фрезерование). Пересушенная древесина ухудшает качество её обработки, образует сколы, лущится волокно, обладает низкой пластичностью. Слишком высокая влажность пиломатериалов подлежащих обработке приводит к еще худшим проблемам при склеивании щита, его дальнейшем шлифовании и отделки. При строгании качество прифугованной поверхности ламелей получается неудовлетворительное из-за образования ворсистости. Высокая влажность ламелей влияет на продолжительность выдержки в горячем прессе, на полимеризацию связующего и прочность клеевого шва. Неоднородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов, особенно перепады влажности по их сечению, в результате раскроя на ламели приводит к тому, что в набранный щит попадают рейки с различной влажностью, отличающейся от средней. Это способствует появлению различного рода деформаций. Стремление ламелей к равновесному влажностному состоянию в склеенном щите при выдержке его в определенных условиях, способствует в различной степени к их усушке и разбуханию. Такие процессы влекут за собой либо коробление щита, либо растрескивание его по торцам при его обработке и эксплуатации.

Безусловно, однородность влажностных показателей качества сушки, является ключевым условием для производства мебельного щита на высоком уровне.

Читайте также:  Выбираем кровать: описание и фото

– геометрия ламелей, т. е. прямоугольность и формоустойчивость. Для прессования это очень важное условие. Если оно не соблюдается, должного контакта между поверхностями склеивания не обеспечивается, образуется непроклей по всей длине щита – это брак. Геометрия ламелей может быть достигнута точностью настройки оборудования, квалификацией обслуживающего персонала и технической оснасткой станков на которых выполняется обработка пиломатериалов. Современное оборудование позволяет выполнить данное требование, но не всегда. Поламельное строгание гарантирует геометрию, в том случае если ножи в строгальных барабанах выставлены перпендикулярно столам (базам строгания) и четкостью отрабатывания прижимов и подающих роликов. При использовании шведской технологии, т. е. строгание пиломатериалов с одновременным раскроем их на ламели, обеспечивается наиболее точная перпендикулярность обрабатываемых граней, т. к. пильный вал с поставом пил находится перпендикулярно столам. Правильное позиционирование пильного вала по отношению к столам четырехстороннего станка, а также настройка прижимов даст возможность получить ламель со строго перпендикулярными сторонами.

– количество наносимого связующего на склеиваемые поверхности (расход клея). Расход клея регламентируется фирмой-поставщиком, но конкретизируется условиями склеивания, вязкостью, породой древесины ее влажностью, оборудованием для нанесения и др. В среднем расход составляет 120-150 г/кв. м. Недостаточное нанесение связующего причина низкой прочности клеевого шва и как следствие расклеивание щита. Слишком большой расход – необходимо увеличивать продолжительность выдержки, как перед прессованием, так и в процессе склеивания, производительность ведущего оборудования резко падает. В технологии нанесения клея удобно использовать вальцовый способ. Верхний прижимной регулируемый, нижний – рифленый с канавками, глубина и ширина которых имеет определенные размеры. Клей в процессе его нанесения на ламель должен располагаться на поверхности в виде ровных полосок без разрывов.

– давление прессования. Неотъемлемое условие склеивания, без давления прессования обеспечить должный контакт между склеиваемыми поверхностями невозможно. Необязательно давление должно быть высоким, чтобы исключить деформацию ламелей в щите. Критерием оценки давления прессования является небольшое количество выступившего клея по торцам и на поверхность щита.

Перечисленные выше условия являются необходимыми, не выполнение их влечет за собой серьезные экономические проблемы для предприятия. Увеличивается процент брака, хорошо если он отслеживается на начальных операциях, а не в конечном изделии у потребителя.

Помимо основных условий в технологии изготовления мебельного щита существует ряд особенностей, о которых следует упомянуть.

Во-первых, продолжительность технологических выдержек материала. Существует мнение, что отстроганная рейка в свободном состоянии не должна находиться длительное время, более суток, т. е. все что отстрогали должно быть склеено. Это связано с потерей активности клеящей поверхности, а именно ее окисление и закрытие древесных пор. Выдержка щита после склеивания перед дальнейшей механической обработкой. Немецкие специалисты считают, что склеенный щит должен выдерживаться не менее 4-х часов, некоторые говорят не менее 6-ти. В любом случае щиты должны выдерживаться, особенно после горячего прессования, для обеспечения релаксации температурных и влажностных напряжений возникающих в процессе склеивания.

Во-вторых, температура прессования. Температура – это интенсификация процесса, для различных пород она должна регламентироваться. Для хвойных пород температура прессования не должна превышать 75 – 80 °С. Если сушка пиломатериалов проводилась без кристаллизации смолы, то высокая температура прессования способствует выделению смолы на поверхность щита, а это неудовлетворительно сказывается на дальнейшем шлифовании (быстро забивается абразив древесной пылью вместе с осмолом), поверхность шлифования становится волнистой и в некоторых случаях подгорает. В итоге происходит не процесс шлифования как одного из видов резания древесины, а затирание древесины. Следовательно, отделка такого щита лакокрасочными материалами будет проблематичной. Для твердолиственных пород, особенно для дуба нет необходимости высоких температур. Базисная плотность дуба значительно выше чем у сосны, соответственно и коэффициент теплопроводности больше. На полимеризацию связующего помимо температуры также оказывает влияние продолжительность выдержки щитов в горячем прессе. Считается, что для хвойных пород продолжительность выдержки составляет не менее 1,5 – 2 мин на каждый сантиметр толщины щита при температуре на поверхности плит пресса 75 – 80 °С. Для твердолиственных пород эти значения должны корректироваться в зависимости от породы ее исходной влажности и других факторов. Конкретно для мебельного щита из дуба, выдержка не должна быть длительной, как и высокой температуры, т. к. происходит выделение дубильных красящих веществ и при взаимодействии со связующем, образуется темный клеевой шов.

В-третьих, при наборе щита должно соблюдаться условие правильной ориентации годичных слоев в смежных ламелях, а также радиальный, тангенциальный и смешанный разрезы, особенно для дубовых материалов. Нельзя допускать в одном щите рейки различной распиловки, необходимо выполнять строгую сортировку. Невыполнение этих условий в месте с некачественной сушкой древесины влечет за собой серьезные последствия при эксплуатации таких щитов. Различная усушка (разбухание) в радиальном и тангентальном направлениях, при выдержки щитов в определенных условия может вызвать их сильную деформацию и нарушение целостности.

В заключение данной работы нужно отметить следующее, все перечисленные особенности технологии изготовления мебельного щита это только небольшая часть огромного вопроса. Ответы, на который кроются в специфики и неординарности изучаемой проблемы, так как мало кто из производителей мебельного щита уделяет должное внимание его технологии, повышению полезного выхода при раскрое, улучшению качества, рациональному использованию древесины – как продукту живой природы.

Статьи

Технология производства мебельного щита из дуба

Мебельный щит представляет собой материал из предварительно раскроенных и склеенных деревянных брусков шириной 10- 50 мм, который выпускается в виде квадратных или прямоугольных панелей. Мебельные щиты из дуба, которые начали применяться более 100 лет назад, используются в различных сферах жизни. Благодаря своим положительным качествам, они нашли применение и при строительных работах, и в изготовлении мебели, и для создания элементов декора. При этом технология производства, включающая в себя последовательность определенных этапов работ, практически не менялась уже на протяжении века. Остановимся более подробно на основных моментах, из которых состоит технологический процесс.

Сушка заготовок

Важнейший этап во всем производственном процессе, так как именно сушка определяет свойства древесины, которые будут присущи её по завершении изготовления мебельного щита. Сушка проходит три стадии – изначально она проводится на открытом пространстве, затем дерево сушится в специальной камере (где подвергается воздействию температур выше 100 оС), а в конце постепенно охлаждается после прохождения процессов выпаривания. После окончания этих работ содержание влаги в заготовках должно находиться в пределах 9-11%.

Поперечный раскрой

Данный технологический этап, который также называют выторцовкой кривизны, является решающим моментом в определении стоимости полученного сырья. После сушки древесина порой деформируется, поэтому важно провести работы так, чтобы уменьшить потери материала и при этом не снизить качество полученных заготовок. В конце процесса волокна в раскроенных досках должны быть расположены прямолинейно и параллельно кромке.

Обрезка и раскрой

В процессе обрезки из досок удаляются округлые части, после чего проводится раскрой: заготовки большой ширины продольно разрезаются на более узкие элементы. При этом обычно из них удаляется сердцевина, находящаяся в центре бревна. На этом этапе производства из древесины уходят внутренние напряжения, благодаря чему улучшается качество и доска меньше подвергается деформации.

Предварительное строгание

С заготовок снимается небольшой слой для проведения контроля качества древесины, что невозможно сделать на предыдущем этапе производства из-за загрязненной поверхности древесины после пилорамы.

Торцовка и сортировка

На стадии прохождения торцовки древесина нарезается на элементы заданной длины, из которых удаляются пороки древесины (это могут быть засмолки, сучки и т.д.). В зависимости от наличия/отсутствия недостатков в древесине можно получить заготовки разной длины, которые затем проходят сортировку как по размеру, так и по цвету.

Сращивание

Даже небольшие заготовки, длина которых от 150 до 300 мм, не являются отходами. Такая древесина также используется при производстве благодаря технологии сращивания, которая проводится двумя способами – на вертикальный и на горизонтальный шип. В первом случае материал обычно идет на производство оконного или строительного бруса, а во втором – для производства мебельного щита.

Строгание

Этап, на котором снимаются перепады меду ламелями и наплывы клея. На этом шаге важна точность производства, так как при нарушении технологии качественно склеить готовые отстроганные ламели будет практически невозможно. Наиболее подходящим шагом для резки считается показатель 1,5-2,0 мм, глубина ворса при этом не должна быть меньше 0,1 мм.

Склеивание

Готовые ламели определенным образом покрывается клеем, после чего соединяются в щит. Полученная таким образом заготовка загружается в пресс, где под определенной температурой происходит прессование ламелей. Конкретно в случае производства дубовых мебельных щитов лучше использовать так называемое холодное прессование, при котором температура не превышает 50-60° С. В противном случае возможно возникновение на древесине микротрещин, заметных после нанесения лака.

Форматирование

Один из финальных этапов производства, когда щит раскраивается по размерам, в которых он будет представлен потребителю. Изначально технология предполагает раскрой щита по длине, после чего проходит стадия форматирования по ширине. Таким образом, щит из дуба приводится к чистовому размеру, готовому для реализации.

Шлифование

В процессе шлифования снимаются перепады ламелей, удаляются остатки клея, достигается необходимая толщина изделия.

Упаковка

Финальным этапом технологии изготовления мебельного щита из дуба является упаковка готовой продукции, чтобы не допустить загрязнения или повреждения древесины.

Ссылка на основную публикацию